機立窯與相應規格的成球系統配套，將預濕均勻的生料經過成球盤成球，由膠帶輸送機送到窯面，轉入喂料系統，均勻地撒入窯內，物料經過預熱與分解，靠自重逐步下移，助燃空氣由底部鼓入，向上通過料球孔隙流動，與料球表面進行熱交換，物料經過燒成形成熟料進入冷卻帶下卸到塔篦（盤塔），由于塔篦（盤塔）相對于外顎板的轉動，將熟料剪切、擠壓破碎，再通過錐形漏斗料封管出熟料。
二、機械立窯結構組成
機械立窯由窯罩、喂料、窯體、卸料、出料、傳動等組成。
1、窯罩部分：由窯罩、扶梯、上蓋、煙囪等組成。窯罩是安裝在窯體頂部的錐形體，有6-8扇窯罩門供窺測窯情和操作，在窯罩內側有鉤頭釘，在安裝后涂抹石棉泥，以防高溫和有害氣體侵蝕。窯罩兩側裝有煙囪，有兩種方案，一種是廢煙氣直接由煙囪排出，另一種方案廢煙氣經塵降室后再從煙囪排出。窯罩頂部為上蓋，起密封煙氣隔熱作用。
2、喂料部分：喂料裝置是通過機械機構和電氣操縱，使生料球均勻、連續地撒入窯內煅燒，由電機、減速機、漏斗、大、小錐齒輪、底座等組成，底座固定在窯罩上蓋上，大錐齒輪通過鋼球支撐在底座上，漏斗及布料溜子經連接與大錐齒輪固定，在小錐齒輪、減速機、電機的帶動下旋轉布料。布料溜子由鋼絲繩與升降機構連接，通過防扭器與窯頂鋼絲連接，經吊滑輪到調溜槽裝置的卷筒滑輪，達到改變溜子的布料角度，使燃燒均勻布料?；唭山M，一組裝在窯的頂部預埋槽鋼的中心部位，另一組由使用單位按工藝流程設計裝在調溜槽提升滑輪相適應的位置。
3、窯體部分：窯筒全由10-12毫米鋼板卷制焊成，根據煅燒工藝，為減少熟料與窯內腔的磨損，必須分段鑲砌耐火磚、保溫層、鐵磚、襯板、顎板等內襯材料。窯體由上節、中節、底筒分三段出廠，在安裝現場組焊而成。在上節下口與下節上口對接部分，在現場進行組焊，底筒為窯筒體的基礎，它是塔篦（盤塔）與顎板破碎熟料的受力部分，采用雙層筒體結構，為便于安裝和更換襯板、顎板，雙層筒體焊有很多鋼管，使內外筒體組焊成整體，以保證窯底筒的強度。
4、卸料部分：卸料部分由塔篦（盤塔）托盤（盤塔無托盤）內外顎板、鐵磚、襯板、錐形漏斗、進風管組成，安裝在窯筒底板上。熟料燒成后降到冷卻帶，由于塔篦（盤塔）的轉動，熟料由內、外顎板的碾軋作用破碎卸入錐形漏斗由下料溜子進入料封管，羅茨風機所供給的風量由送風管分兩路送入錐形漏斗首先冷卻軸承再經塔篦（盤塔）送入爐腔。
卸料篦子是機立窯的關鍵部位，對塔式機立窯配套雙曲面可換齒節能塔篦（見圖一）具有破碎能力大，卸料能力強，破碎卸料平衡、落料平穩，通風阻力小，中心通風效果好，通風均勻性好，塔篦
對盤塔式機立窯配套的雙曲面可換齒節能盤塔（見圖二）增大了邊部顎口間距，克服盤體卸料死角，破碎能力大，塔尖采用半球形篦頂，增加中心通風能力，穩定中部破碎，卸料平衡，為大料截面煅燒創造條件。
水泥廠在立窯操作時，不得出紅料，否則會影響塔篦（盤塔）內、外顎板及聯接件使用壽命。
5、出料部分：包括聯接管、料封管、軟接頭，出料系統是通過T射線控制料封管的料位，經過電信號的反饋（控制電磁振動給料機開停）實現輸送熟料自動化，并控制送風系統不泄漏。電磁振動給料機出料能力，選配應合理，出料能力的大小可以調整電磁振動給料吊扣斜度實現。斜度大，出料多，反之出料少，應盡量調整到均衡出料為止探頭安裝之用，安裝機構可調，必須在試生產時，根據電信號的靈敏度進行調整。
6、傳動部分：主軸承及調整部件組成，主軸承裝置是承擔機爐窯卸料部分以及全部生料、熟料等總重量的支承座。由調速電機驅動的傳動系統帶動大立軸旋轉，實現卸料篦子的破碎卸料運動，并根據煅燒工藝的窯情變化，通過控制調速電機的轉速來調整位置的穩定，但千萬不能使窯拉深。為提高設備運轉可靠性和耐用性，第三級傳動采用m＝22的大小齒輪傳動，具有調整方便，使用壽命長便于維修等綜合優點。電動機、減速機安裝在底座上便于調整，蝸輪蝸桿減速機也安裝在底座上，傳動小齒輪安裝在蝸輪軸上，大小齒輪間隙的調整由蝸輪蝸桿總成在鋼底座上滑動來調整。